Анализа процеса потешкоћа у обради

(1) Тешкоћа у одабиру датума позиционирања обраде резултат је чињенице да су основни делови пре скретања отиснути празним плочама, а постоје проблеми са неправилним облицима, као што су конуси пропуха у унутрашњем и спољном кругу, неуједначена дебљина зида, боре на отворима и рупама за бушење у горњој крајњој равни Касније формирана удубљена површина лука под напоном итд., па на празнини нема релативно равних и правилних унутрашњих и спољних кругова и равни, који се могу директно користити као репер за навој обрада.

(2) Због танке дебљине зида дела и без равне и правилне референце позиционирања, тешко је избећи стезну деформацију. Резултат је: део је након стезања благо деформисан, процес сечења је завршен и испуњавају се захтеви за тачност, али све док се стезање отпушта, деформација стезања ће се обнављати, губећи на тај начин постигнуту тачност, и на крају не испуњава захтеве тачности.

(3) Лоша обрадивост материјала. Слепи део овог дела има релативно велико пробијање и мора бити направљен од материјала са нижим садржајем угљеника и бољом жилавошћу. Иако се челична плоча СТ14 добро растеже, делове може учинити глатко растегнутим и обликованим, али смањење чврстоће и тврдоће смањиће обрадивост и донеће одређене потешкоће у процесу сечења. Главни фактор који утиче је да је током процеса сечења лако произвести лепљиви алат и резну ивицу врха алата, што ће оштетити геометријску тачност димензија и храпавост површине дела, посебно брзо резање конца, због брзог брзина резања и лук врха алата. Мањи, ово се дешава лакше.

(4) Недовољна крутост самог дела. Делови су врло ГГ; танки ГГ; и минимална дебљина зида након обраде је мања од 2 мм. Идеална метода обраде је лоцирање и стезање унутрашње рупе празнине и пресецање спољног круга и конца. Када је смер силе резања ове методе обраде поравнат са површином за позиционирање, крутост је добра. Међутим, због пропуха конуса празнине, унутрашња рупа има сићушни облик трубе, неправилан округли облик и неуједначену дебљину зида. Једина опција је користити релативно равну крајњу површину дела као главну позиционирајућу референтну површину и чврсто је притиснути. Након резања, правац радијалне силе резања на овај начин паралелан је позиционирајућој површини лежаја и још увек постоји одређено растојање од референтне површине лежаја, тако да крутост није баш добра. Поред тога, с обзиром да референтна површина није потпуно равна површина, контактна крутост са површином за позиционирање учвршћења је такође недовољна. У овом случају, како би се избегла деформација радног предмета, потпуно стиснуто стање не може се постићи током стезања, а интеграција радног предмета и учвршћења неће бити врло добра, што појачава смањење крутости резања и вибрација трагови и храпавост површине сечења су такође недостаци. Ће пратити. Аутоматска производна линија је за континуирану производњу и потребна је да би била у могућности да стабилно, поуздано, ефикасно и светло постигне захтеве за нивоом тачности.

(5) Степен прецизности навоја овог дела након поцинковања је ниво 6. Узимајући у обзир дебљину површинског поцинкованог слоја и грешку проузроковану поцинчавањем, промениће се прецизност навоја након обраде, а неопходно цинковање остати при обради нити. Износ. Узимајући у обзир принцип употребе стандардних мерних алата (мерача навоја) што је више могуће у производном процесу, израчунавањем захтева за дебљином поцинкованог филма и утицаја грешке облоге на навоје, тачност се може повећати само за један ниво како би се осигурао ниво тачности навоја након оплата. При окретању навоја контролише се прецизношћу од 5 нивоа. Ова технолошка мера отежала је обраду.